ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
Concepto
El sistema de prevención de peligros para la inocuidad de alimentos sugerido por Codex Alimentarius y aceptado internacionalmente como un parámetro de referencia es el denominado Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos, ARIPCC (HACCP, sigla en inglés).
El sistema ARIPCC garantiza la inocuidad de los alimentos mediante la ejecución de una serie de acciones específicas. Es una estrategia de prevención que prioriza el aspecto sanitario con el objeto de garantizar la inocuidad e idoneidad de los productos elaborados a nivel del consumidor
Otras definiciones:
El Codex Alimentarius, define al sistema ARIPCC como un enfoque sistemático de base científica que permite identificar riesgos específicos y medidas para su control, con el fin de asegurar la inocuidad de los alimentases un instrumento para evaluar los riesgos y establecer sistemas de control que se orienten hacia la prevención en lugar de basarse en el análisis del producto final.
Finalmente, otra definición igualmente valida es la siguiente: es una estrategia de prevención para controlar todos los factores que afectan la seguridad y calidad de los alimentases decir, es una estrategia de aseguramiento de calidad preventiva dirigidas a todas las arreas de contaminación, sobrevivencia y crecimiento de microorganismos.
Surgimento
El Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control surge en la década de los sesenta como un método para controlar los alimentos que destinados a usarse en los programas espaciales. La aplicación de este método debía garantizar la seguridad de los alimentos que consumirían los astronautas.
El método se desarrolló en Estados Unidos de América, en ello participaron la Corporación Pillsbury, la Armada Naval de los Estados Unidos y la Agencia Nacional Aerospacial (NASA). El objetivo era establecer un método de control preventivo en lugar de los controles retrospectivos que tratan de detectar los problemas después de que han acontecido.
El método proporciona una metodología que se enfoca a cómo deben evitarse o reducirse los peligros asociados con la producción de alimentos. Para ello, es necesario realizar una evaluación cuidadosa de todos los factores internos y externos que intervienen en el proceso de un alimento, desde los ingredientes o materia prima hasta el producto terminado, incluyendo la elaboración, la distribución y el consumo
¿Cómo se lleva a cabo el ARIPCC?
Como primera medida es necesario conformar el equipo ARIPCC que será el responsable de adaptar el modelo conceptual a la realidad y de diseñar el plan para la implementación de este sistema. Dicho equipo puede estar conformado por personal de la empresa o externo a la misma. La única condición es que sea un grupo interdisciplinario con muchos conocimientos sobre la empresa y su forma de producción.
Entre sus funciones básicas se encuentran la descripción del producto y su forma de uso, la realización de un diagnóstico de las condiciones de distribución, y la identificación y caracterización de los consumidores del producto.
Por otra parte, el equipo ARIPCC es quien elabora el diagrama de flujo de la línea de producción sobre la que se observarán los puntos de control críticos. Esta actividad parece de menor importancia, pero de la correcta adecuación del diagrama a la realidad depende el desenvolvimiento exitoso del sistema ARIPCC.
¿En qué consiste el ARIPCC?
El sistema ARIPCC considera 7 principios:
Primer principio: Identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en todas las fases, desde la producción primaria hasta el punto de venta.
Evaluar la probabilidad de que se produzcan peligros e identificar las medidas preventivas para su control.
Segundo principio: Determinar las fases operacionales que puedan controlarse para eliminar peligros o reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan.
Identificar Puntos de Control Críticos (PCC) en el proceso.
Tercer principio: Establecer los límites críticos de cada uno de los PCC que aseguren que están bajo control.
Cuarto principio: Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC mediante ensayos u observaciones programadas.
Quinto principio: Establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la vigilancia o el monitoreo indiquen que un determinado PPC no está bajo control o que existe una desviación de un límite critico establecido.
Sexto principio: Establecer procedimientos de verificación, incluidos ensayos y procedimientos complementarios para comprobar que el sistema ARIPCC está trabajando adecuadamente.
Séptimo principio: Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados a los principios ARIPCC y a su aplicación.
Para aplicar el programa ARIPCC es fundamental contar con un sistema de registro eficiente y preciso. Esto considera la elaboración de un manual que incluya la documentación sobre todos los procedimientos del programa.
Beneficios
Los beneficios de la implementación de un sistema ARIPCC son consecuencia del aseguramiento de la inocuidad de los alimentos producidos. Un primer efecto se observa en la reducción de los costos por daños a los consumidores. En segundo término y desde el punto de vista comercial, se cuenta con una herramienta de marketing que puede utilizarse para mejorar el posicionamiento de la empresa en el mercado. Y en tercer lugar, se logra eficientizar el funcionamiento de la empresa. Finalmente, tras la implementación de un sistema ARIPCC la empresa está en condiciones de brindar respuestas oportunas a los cambios en las necesidades de los consumidores. De esta manera, se logra acceder a un ciclo de mejora continua que ubica a la empresa en una posición de privilegio.
Normatividad en México
En México, la forma de regular la calidad de los bienes y servicios está dada por la Norma Oficial Mexicana NOM-128-ssa1-1994, que establece la aplicación de un sistema de análisis de riesgos y control de puntos críticos en la planta industrial procesadora de productos alimenticios.
Ejemplos reales
Concepto
El sistema de prevención de peligros para la inocuidad de alimentos sugerido por Codex Alimentarius y aceptado internacionalmente como un parámetro de referencia es el denominado Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos, ARIPCC (HACCP, sigla en inglés).
El sistema ARIPCC garantiza la inocuidad de los alimentos mediante la ejecución de una serie de acciones específicas. Es una estrategia de prevención que prioriza el aspecto sanitario con el objeto de garantizar la inocuidad e idoneidad de los productos elaborados a nivel del consumidor
Otras definiciones:
El Codex Alimentarius, define al sistema ARIPCC como un enfoque sistemático de base científica que permite identificar riesgos específicos y medidas para su control, con el fin de asegurar la inocuidad de los alimentases un instrumento para evaluar los riesgos y establecer sistemas de control que se orienten hacia la prevención en lugar de basarse en el análisis del producto final.
Finalmente, otra definición igualmente valida es la siguiente: es una estrategia de prevención para controlar todos los factores que afectan la seguridad y calidad de los alimentases decir, es una estrategia de aseguramiento de calidad preventiva dirigidas a todas las arreas de contaminación, sobrevivencia y crecimiento de microorganismos.
Surgimento
El Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control surge en la década de los sesenta como un método para controlar los alimentos que destinados a usarse en los programas espaciales. La aplicación de este método debía garantizar la seguridad de los alimentos que consumirían los astronautas.
El método se desarrolló en Estados Unidos de América, en ello participaron la Corporación Pillsbury, la Armada Naval de los Estados Unidos y la Agencia Nacional Aerospacial (NASA). El objetivo era establecer un método de control preventivo en lugar de los controles retrospectivos que tratan de detectar los problemas después de que han acontecido.
El método proporciona una metodología que se enfoca a cómo deben evitarse o reducirse los peligros asociados con la producción de alimentos. Para ello, es necesario realizar una evaluación cuidadosa de todos los factores internos y externos que intervienen en el proceso de un alimento, desde los ingredientes o materia prima hasta el producto terminado, incluyendo la elaboración, la distribución y el consumo
¿Cómo se lleva a cabo el ARIPCC?
Como primera medida es necesario conformar el equipo ARIPCC que será el responsable de adaptar el modelo conceptual a la realidad y de diseñar el plan para la implementación de este sistema. Dicho equipo puede estar conformado por personal de la empresa o externo a la misma. La única condición es que sea un grupo interdisciplinario con muchos conocimientos sobre la empresa y su forma de producción.
Entre sus funciones básicas se encuentran la descripción del producto y su forma de uso, la realización de un diagnóstico de las condiciones de distribución, y la identificación y caracterización de los consumidores del producto.
Por otra parte, el equipo ARIPCC es quien elabora el diagrama de flujo de la línea de producción sobre la que se observarán los puntos de control críticos. Esta actividad parece de menor importancia, pero de la correcta adecuación del diagrama a la realidad depende el desenvolvimiento exitoso del sistema ARIPCC.
¿En qué consiste el ARIPCC?
El sistema ARIPCC considera 7 principios:
Primer principio: Identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en todas las fases, desde la producción primaria hasta el punto de venta.
Evaluar la probabilidad de que se produzcan peligros e identificar las medidas preventivas para su control.
Segundo principio: Determinar las fases operacionales que puedan controlarse para eliminar peligros o reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan.
Identificar Puntos de Control Críticos (PCC) en el proceso.
Tercer principio: Establecer los límites críticos de cada uno de los PCC que aseguren que están bajo control.
Cuarto principio: Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC mediante ensayos u observaciones programadas.
Quinto principio: Establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la vigilancia o el monitoreo indiquen que un determinado PPC no está bajo control o que existe una desviación de un límite critico establecido.
Sexto principio: Establecer procedimientos de verificación, incluidos ensayos y procedimientos complementarios para comprobar que el sistema ARIPCC está trabajando adecuadamente.
Séptimo principio: Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados a los principios ARIPCC y a su aplicación.
Para aplicar el programa ARIPCC es fundamental contar con un sistema de registro eficiente y preciso. Esto considera la elaboración de un manual que incluya la documentación sobre todos los procedimientos del programa.
Beneficios
Los beneficios de la implementación de un sistema ARIPCC son consecuencia del aseguramiento de la inocuidad de los alimentos producidos. Un primer efecto se observa en la reducción de los costos por daños a los consumidores. En segundo término y desde el punto de vista comercial, se cuenta con una herramienta de marketing que puede utilizarse para mejorar el posicionamiento de la empresa en el mercado. Y en tercer lugar, se logra eficientizar el funcionamiento de la empresa. Finalmente, tras la implementación de un sistema ARIPCC la empresa está en condiciones de brindar respuestas oportunas a los cambios en las necesidades de los consumidores. De esta manera, se logra acceder a un ciclo de mejora continua que ubica a la empresa en una posición de privilegio.
Normatividad en México
En México, la forma de regular la calidad de los bienes y servicios está dada por la Norma Oficial Mexicana NOM-128-ssa1-1994, que establece la aplicación de un sistema de análisis de riesgos y control de puntos críticos en la planta industrial procesadora de productos alimenticios.
Ejemplos reales
RIESGOS MICROBIOLÓGICOS DEL MANGO
La fruta, por naturaleza, no está contaminada por microorganismos patógenos. La contaminación comienza en la huerta, donde se encuentra la fruta antes de ser cosechada. Existe una gran variedad de mecanismos causantes de la contaminación, dentro de éstos se encuentran los siguientes:
- Agua de riego contaminada.
- Malas prácticas de abono con productos que no provienen de una composta.
- Malas prácticas de cosecha, en las que se utiliza material sucio y contaminante.
- Malas prácticas de higiene de las personas que manejan la fruta en la huerta y en el empaque.
- Contaminación cruzada por lugares aledaños con malas prácticas agrícolas y de higiene.
Aplicación del método de Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos (ARICPC) al proceso de empaque de mango con tratamiento hidrotérmico.
El equipo ARICPC que se formó para este trabajo se integró por propietarios, gerentes o jefes de empaque, supervisores, empacadoras y encargados de limpieza, además de incluir a personas conocedoras de sistemas de aseguramiento de calidad y de ARICPC.
Las exigencias de los consumidores han cambiado radicalmente, hoy requieren alimentos más frescos, más sanos, con menos tratamientos y mayor seguridad. Los Gobiernos y las cadenas distribuidoras de grutas y hortalizas han establecido normas de calidad más exigentes para los alimentos que se producen localmente o se importan a los Estados Unidos.
En México se observa un elevado crecimiento en las exportaciones de frutas y hortalizas a los países desarrollados, particularmente a Estados Unidos. Lo que representa un gran número de fuentes de trabajo para lo habitantes del campo del Pacífico mexicano y en consecuencia una importante fuente de divisas para nuestro país.
Debido a las exigencias de los consumidores, de las cadenas distribuidoras de frutas y hortalizas, y de los Gobiernos de los países importadores de estas, la forma de trabajo de las empresas empacadoras en general y en particular las de mango que usan tratamiento hidrotérmico deben cambiar. Hoy se requiere que estas cuenten con personal que tenga la capacidad para implantar y administrar sistemas de aseguramiento de calidad que además de velar por las cualidades extrínsecas del mango, como son color, grado de madurez, golpes, sabor, tamaño y presentación, se incluyan las intrínsecas como es la inocuidad del fruto para minimizar los riesgos de la salud del consumidor final.
En este trabajo se ofrece un manual que es el resultado de la consulta a 14 empresas empacadoras de mango localizadas en los Estados de Michoacán, Jalisco, Colima, Nayarit y Sinaloa, con las que se formaron 8 grupos de trabajo para realizar el "Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos".
Los puntos críticos identificados son:
1. Presencia y concentración de pesticidas en el mango al ingresar a la empacadora.2. Presencia de bacterias patógenas en la tina de lavado.
3. Presencia de bacterias patógenas en la tina de hidrotérmico.
4. Presencia de bacterias patógenas en la tina de hidroenfriado.
Para cada uno de ellos, se proporciona una "carta de control de puntos críticos" en donde se especifican los parámetros a controlar, el método y frecuencia de monitoreo, los límites permitidos, las acciones correctivas en caso de desviación y un conjunto de formatos de registro para demostrar el control de los puntos críticos.
Además se establece una guía para evaluar la eficacia del sistema. Esta fía sirve tanto para auditores externos como para auditores internos. En ella se indican los documentos que debe revisarse para verificar que el sistema se esta llevando a cavo, y se recomienda un evaluación del producto final para determinar de manera objetiva que los puntos críticos ha sido correctamente identificados y se encuentran controlados.
Es necesario señalar que cada empresa empacadora debe adaptar esta manual a sus condiciones particulares, por ejemplo, se recomienda un determinada concentración de germicida e intervalos de monitoreo para cada una de las diferentes tinas, esta cantidades provienen de estimaciones basadas en la observación de las condiciones generales de las empacadoras visitadas, Por lo tanto, en este caso cada empacadora debe evaluar a través de curvas de agotamiento de germicida, el rango de operación y el intervalo del monitoreo optimo.
Como en todo sistema de aseguramiento de calidad es necesario que la cultura de calidad y el compromiso de los integrantes de la organización se incremente. Para implantar un sistema de "Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos" es indispensable que se cumpla con estos dos requisitos ya que de ellos depende que el número de puntos críticos aumente o disminuya.
1. Compromiso asumido par el propietario del empaque, el gerente, el jefe y los supervisores.
2. Grado de avance en la implantación de las Buenas Prácticas Agrícolas (BPA), Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), Procedimientos Estándar de Sanitización.
Ahora los empacadores de Mango de exportación que usan tratamiento hidrótérmico cuentan con un documento que los va a ayudar a incrementar su cultura en sistemas de aseguramiento de calidad para que además de obtener mangos de gran color, sabor, olor, tamaño, madurez y sin golpes, puedan garantizar a los consumidores que el mango mexicano no representa un riesgo para las salud.
Referencias:
- (s.f.) Ornelas Salas, José Tomás. ¿Qué es el análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos?. Recuperado el 5 de junio del 2009 en: http://genesis.uag.mx/posgrado/revistaelect/calidad/cal009.htm
- I.Q. Nelson Cobba. HACCP: Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control. Publicado el 24 de febrero del 2008. Recuperado el 5 junio del 2009 en: http://nelsoncobba.blogspot.com/2008/02/haccp-anlisis-de-riesgos-y-puntos.html
- (s.a.)(s.f.) HACCP: Análisis de riesgos de los puntos críticos de control. Recuperado el 5 de junio del 2009 en: http://www.entolux.com.ar/page.php?id=29
- (s.f.) Irene Prieto Montalvo; Aurora Barrera Moreno e Ignacio Contreras Rivas, Centro Regional de Investigación Pesquera de Ensenada. Aplicación del sistema de análisis de riesgos y control de puntos críticos en el procesamiento de gónada de erizo. Recuperado el 6 de junio del 2009 en: http://www.inp.sagarpa.gob.mx/Publicaciones/Ciencia%20pesquera/ciencia%2014/prieto-montalvo.pdf
Excelente artículo, andaba buscando información para documentar mi PCC en la tina de lavado en el proceso de empacado de mango. Saludos.
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